실리콘 카바이드 제품용 블랙 카보런덤
블랙 카보런덤은 실리콘 카바이드 연삭 공구 및 실리콘 카바이드 세라믹을 생산하는 원료입니다. 그것은 높은 연삭 능력, 높은 경도, 높은 연삭 효율, 안정적인 고온 성능, 낮은 열 팽창률 및 강한 내식성을 특징으로 합니다. 탄화 규소 제품의 주요 재료로서 그 품질은 제품의 품질 성능과 사용자 경험에 직접적인 영향을 미칩니다.
그렇다면 고품질 블랙 탄화규소 연마재는 탄화규소 연삭 휠, 탄화규소 사포 및 탄화규소 세라믹에 어떤 영향을 줍니까? 다음은 몇 가지 주요 측면입니다.
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블랙 카보런덤의 순도. 일반적으로 실리콘 카바이드의 순도가 높을수록 해당 물리적 특성이 더 좋습니다. 경도, 인성, 연삭력 및 열역학적 성능과 같은 것이 더 좋을 것입니다. 실리콘 카바이드 블록 및 과립화 공정의 등급이 다르면 SiC 순도가 달라집니다. 첫째, 실리콘 카바이드 블록의 등급은 1등급 및 기타 낮은 등급을 가지며 연삭에 사용되는 탄화규소는 1등급이어야 합니다. 둘째, 다양한 실리콘 카바이드 제조업체의 모래 및 분말 제조 공정이 다르며 화학적으로 처리된 실리콘 카바이드 연마재는 대부분의 불순물과 자성 물질을 제거하여 SiC의 순도를 높입니다.
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블랙 카보런덤의 입자 크기 분포 . 연마재의 입자 크기 분포는 연마재 입자 크기의 일관성을 결정합니다. 입자 범위가 좁을수록 일관성이 높아집니다. 제품을 만든 후 연마재를 연삭 휠이나 세라믹 내부에 고르게 분산시킵니다. 제품의 안정성을 높일 수 있습니다. 특히 블랙 카보런덤 미크론 의 경우 수분 공정을 통해 입자 일관성을 달성해야 합니다. 물 흐름의 압력을 엄격하게 제어하고 물의 느린 흐름을 통해 입자를 더 좁은 범위로 나누는 것이 더 효과적인 방법입니다. 상대적으로 바람에 의해 선별된 입자 크기는 이러한 효과를 달성하기 쉽지 않습니다.
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블랙 카보런덤의 입자 구조. 탄화 규소 입자 및 분말의 입자 모양은 분쇄 및 성형 공정을 통해 원하는 모양을 얻을 수 있습니다. 첫째, 볼 밀링에 의해 생성된 실리콘 카바이드 입자의 모양이 더 둥글고 날카로운 모서리가 적기 때문에 분쇄에 적합합니다. 특히 초미분말 탄화규소의 경우 날카로운 모서리로 인해 공작물에 스크래치가 발생하지 않습니다. 둘째, 기류 분쇄 공정에 의해 1차 파쇄된 후 분급되는 탄화규소 미분말의 형상도 더욱 둥글게 될 것이다. 상대적으로 레이몬드 연삭에 의해 분쇄된 흑색 탄화규소 입자는 가장자리와 모서리가 많아 연마 제품 생산에 적합합니다. 다시 한 번, 코팅된 연마재는 입자 모양에 대한 요구 사항이 다릅니다. 이러한 유형의 연마재는 가늘고 각진 입자 모양을 필요로 하여 입자의 한쪽 면이 기판에 부착될 수 있으며 접착제의 노출된 부분이 연마 역할을 합니다. 마지막으로, 블랙 실리콘 카바이드 연마재의 입자 크기도 패킹 밀도의 차이를 유발할 수 있습니다. 이 요소는 접착 연마재 생산에 특히 중요합니다. 높은 패킹 밀도는 접착 연마재 생산에 도움이 됩니다.
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블랙 카보런덤의 인성. 실리콘 카바이드 재료는 일종의 단단하고 부서지기 쉬운 연마재입니다. 그러나 여러 가지 목적으로 연마 분말의 인성은 제품의 사용 수명을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다. 탄화 규소의 인성은 탄화 규소의 탄소질 원료에서 얻습니다. 탄화규소를 제련하기 위한 탄소질 재료는 무연탄과 석유 코크스입니다. 무연탄에 비해 석유 코크스에서 제련된 흑색 탄화규소는 인성이 더 높습니다. 그 동안 그 색깔은 무연탄에서 제련한 것만큼 검지 않습니다.
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블랙 카보런덤의 깔끔함. 검은색 탄화규소를 다른 입자 크기로 조각화하면 탄화규소 재료에 잔류 탄소와 규소가 방출됩니다. 조각화 과정에서 많은 먼지도 생성됩니다. 연마재에 대한 본드의 접착 성능에 영향을 미칩니다. 실리콘 카바이드 세라믹 또는 그라인딩 휠을 만들면 제품의 강도에 영향을 줄 수 있습니다. 화학 처리 후 순수한 물로 세척하면 실리콘 카바이드 입자의 표면이 매우 매끄러워집니다. 이는 바인더가 연마재를 고정하는 데 도움이 되어 제품의 강도와 수명을 향상시킵니다.
