태양열 다결정 및 단결정 실리콘 웨이퍼 와이어 절단 시장의 쇠퇴로 국내 녹색 탄화규소 분말 절단 시장이 극도로 축소되고 있습니다. 그러나 반도체 와이어 절단 분야, 특히 단결정 실리콘의 내부 원형 절단 분야에서는 탄화규소 절단 라인의 액체 절단이 다이아몬드 절단 라인의 솔리드 절단보다 잘 절단될 웨이퍼 표면의 평활도를 보호할 수 있기 때문에, 그래서 녹색 실리콘 카바이드 분말 http://greensiliconcarbide.com 반도체 산업에서 항상 자리를 차지합니다. 반도체 와이어 컷 탄화규소 분말은 기존 연마재와 재료 성능에 대한 요구 사항이 다양하기 때문에 품질 측면에서도 더 높은 요구 사항이 제시됩니다.
- 녹색 탄화규소 입자 크기 표준
반도체 와이어 커팅용 탄화규소 분말의 국내 생산이 늦게 시작되면서 국내 반도체 제조사들은 초기에 독일 ESK, 일본 FUJIMI 등 선진국 유명 제조사의 제품을 수입했다. 따라서 일부 국내 탄화규소 분말 제조업체는 대부분 유럽 표준(FEPA), 일본 표준(JlS) 및 미국 표준(ANSI)을 채택합니다.
그러나 국내 반도체 와이어 컷 탄화규소 분말의 대부분은 일본으로 수출되기 때문에 일본 표준이 국내에서 널리 채택되고 있다. 국내 표준과 해외 표준의 가장 큰 차이점은 해외에서 채택된 입도 지수가 D0(최대 입도)를 높인 반면 국내 표준은 그렇지 않다는 점이다. 이 단계에서 국내 표준은 여전히 주로 일반 연마재 및 연마재 표준에 머물러 있습니다.
반도체 산업은 와이어 절단의 정확도 요구 사항을 충족하기 위해 녹색 탄화규소 분말의 입자 크기 분포가 가능한 한 집중될 것을 요구합니다.
- 녹색 탄화규소의 화학 성분
화학 성분은 실리콘 카바이드 분말의 결정 형태 및 사용 효과에 영향을 미칩니다. 화학 성분이 높을수록 전반적인 성능이 향상됩니다.
- 녹색 탄화규소의 입자 모양
와이어 컷 반도체용 마이크로파우더로서 입자의 형태는 시료 처리 효과에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 연삭 공정에서 사용되는 연삭 메커니즘과 달리 반도체 와이어 절단에 사용되는 탄화규소 분말은 일정한 진원도 값이 필요하고 입자는 날카로운 모서리와 모서리를 가져야 합니다.
- 녹색 탄화규소의 부피 밀도
벌크 밀도는 탄화규소 분말의 또 다른 중요한 지표입니다. 카보런덤 미세분말의 입자 크기가 미크론 수준일 때 표면적, 표면 에너지 및 표면 결합 에너지가 급격히 증가합니다. 미세 분말의 부피 밀도에 영향을 미치는 주요 요인은 비표면적, 표면 에너지, 표면 결합 에너지 및 입자 간의 상호 작용력입니다.
- 녹색 탄화규소의 청정도
칩은 표면의 청정도에 대한 요구가 높기 때문에 칩의 표면이 불순물에 의해 오염되면 제품이 폐기될 수 있습니다. 칩을 절단하거나 연마할 때 불순물이 들어오기 쉽기 때문에 반도체 와이어 절단 분말의 표면 청정도가 비교적 높습니다. 녹색 탄화규소 분말은 제련 과정에서 탄소의 일부를 생성합니다. 나중의 스크리닝 공정에서, 원료 탄화규소는 산세척되지만, 추가 연삭 후에도 탄화규소 블록에 자유 탄소의 일부가 여전히 남아 있습니다. 녹색 탄화 규소 분말의 생산 공정은 분쇄 후 산세척하여 조직에 잔류 자유 탄소를 피하고 순도가 더 높습니다(99% SiC 이상에 도달할 수 있음)
- 녹색 탄화규소 분말의 산 및 알칼리 잔류물 함량
미세 분말의 일반적인 생산 공정은 산세 공정입니다. 전체 과정에서 물 세척이 충분히 이루어지지 않으면 미세 분말 입자의 표면에 산 잔류 물과 불순물이 남습니다. 이러한 잔류물은 미세분말 단계에서는 잘 보이지 않을 수 있지만, 제품으로 만들 경우 성능 차이가 나타나 제품에 영향을 미치게 됩니다. 품질.